汽车刹车盘对于光洁度和加工效率要求较高，通常表面粗糙度要求为Ra1.6，两制动面圆周厚薄差通常要求控制在0.009mm范围以内，平行度则要求0.04mm以内，跳动要求0.025mm的误差范围，且这些形位公差都要靠精加工保证。传统的磨削工艺已难以满足市场对形位公差车削加工的需求。PCBN刀具具有极高的硬度和耐磨性，在加工刹车盘时，显示出极大的优越性，不仅能得到满意的表面加工质量（表面粗糙度Ra1.6），提高了生产效率，而且还降低了单件加工成本，具有显著的经济效益。
1.刹车盘材料及性能
汽车刹车盘的材料一般为灰铸铁，常用材质为HT250，其力学性能最小抗拉强度250MPa，硬度209HB，强度、耐磨性、耐热性均较好，减震性良好，但是刹车盘延展性较差，属于短切屑材料，通常切削力比较低。另外由于石墨的不均匀分布，导致刹车盘硬度发生变化，会导致PCBN刀具加工出现波动，甚至出现崩刀等现象，降低刹车盘加工效率。另外，灰铸铁中夹杂的非塑性物质会加快刀具的磨损，所以要求PCBN刀具具有高耐磨性。HT250典型化学成分见表1。
表1：HT250的化学成分
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C/% |
Si/% |
Mn/% |
S/% |
P/% |
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3.16-3.30 |
1.79-1.93 |
0.89-1.04 |
0.094-0.125 |
0.120-0.170 |
2.使用PCBN刀具加工过程注意事项
①首先要注意机床、夹具和刀具整个工艺系统的刚性。夹具本身要有足够的强度和刚性，刀杆刀头伸出长度尽可能短，避免加工过程中刀杆振动；
②安装刀具时，刀尖要对准工件中心，避免过高或偏低中心时产生振动；
③不同加工工序，要选择合理的加工参数，过高或过低不仅影响生产效率，还会降低刀具使用寿命。
3.刹车盘加工案例
①粗车上端面、上刹车面，以刹车盘直径D=278mm为例，加工参数V=650m/min、ap=2.5mm、f=0.5mm/r
②粗车内端面、下刹车面，以刹车盘直径D=278mm为例，加工参数V=650m/min、ap=2.5mm、f=0.5mm/r
③精车，以刹车盘直径D=278mm为例，加工参数V=500m/min、ap=0.1-0.2mm、f=0.25mm/r
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